本文所设计的翻转机用ADAMS进行刚柔耦合的操作流程图    中山南朗登高车出租, 中山南朗登高车, 中山登高车出租   因为在翻转机中翻转架和锁止杆有接触联系，需建立接触。因此不能同时把锁止杆和翻转架的柔性体导入，否则可能无法仿真计算。因此本文进行两次刚柔耦合仿真，一次是仅把两个翻转架作为柔性体进行刚柔耦合仿真，另一次是把仅把锁止杆作为柔性体进行刚柔耦合仿真。在ADAMS导入图模型后，删除两个翻转架原件，然后导入两个翻转架的柔性体MNF文件，或者直接进行替换。导入翻转架柔性体后模型。可观察到与原模型的变化是翻转架的颜色变化和网格的显示。柔性体翻转架导入后即处在正确的位置而不需要进行调整。

      接下来的操作与4.2中的操作基本类似：材料的定义、运动副的建立、驱动的添加、仿真的时间和步数的设置。其中工件、锁止架、翻转架的接触参数略有不同。翻转架与工件的接触参数的设置。可见输出力矩平稳。主要趋势为先下降后上升，在5秒左右达到峰值12500Nm左右，这是由于此时的重力对旋转中心的力臂最大。力矩驱动曲线图将对电机的功率和转矩等参数的选取提供一定的参考依据。 可见受力变化相对平稳，0到5秒左右开始先上升，这是由于在开始时翻转架和工件的重心与水平线有一定夹角，然后下降翻转50秒左右后传递杆的受力开始平稳上升在50秒左右传递杆的受力为最低值，此时由于此状态的工件和翻转架的整体重心的重力方向线经过旋转中心，因此重力对旋转中心的力矩为零。锁止杆的锁头在翻转机翻转的后半程起连接翻转架和锁止杆的作用，若在过程中其受力突变至过大，则会发生工件掉落于翻转框的危险。  前45秒锁头的受力很小，趋近于0，在45秒左右后锁头逐渐承力并平稳增大，这是由于前45秒工件全部由翻转架接触并提供支持力，在45秒后工件的重力逐渐作用在锁止杆上，且随着翻转角度的增大，重力的力矩也越大，因此锁头的受力也越来越大。锁头的受力最大值在翻转180度左右，而此次的仿真简化了辅助支撑弹簧，因此实际的锁头峰值会比6000N更低。   转向架翻转机的翻转架、锁止杆、大齿轮以及工件都是直接与中心中心轴连接的，受力分析可知，在翻转机带动工件翻转的整个过程中，翻转架、锁止杆、大齿轮以及工件的总重力是由中心轴和小齿轮的部分分力联合提供平衡力的。中心轴的负载变化，（可给设计提供考量）。可见在翻转0到180度的过程中中心轴的受力平稳变化，且波动范围小，受力最大值在50秒左右，这52是由于在50秒左右时小齿轮提供给大齿轮等整体的外力最小，此时翻转架等机构整体的重力全由中心轴提供支持力。最大值为12500N左右，这与理论值相差不大。  

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      在翻转的过程中，翻转架的末端，即与锁头接触的锁框附近区域的变形大小对翻转过程的精准性有影响，若变形过大，则有可能造成工件在翻转框上受力严重不均。本文通过两次测量建立在依附于锁框上某点的位移图来间接反映末端相对于理想状态下（零部件全为刚体，没有任何变形）变形量。由于本文所测得的全刚体仿真与刚柔耦合两种仿真情况下的位移变化曲线几乎是重合的，无法用肉眼看出差别，因此用ADAMS后处理将两曲线相减。 翻转架上锁框区域某指定点在刚柔耦合仿真下与理想状态下的在竖直方向上位移差别图。可见翻转架的末端锁框区域的变形在50秒左右后单调递增，其最大偏移低于6mm，同样，若考虑辅助弹簧的作用，最大偏移量将更低。 锁止杆的变形也会影响载荷的分布，并且也会影响推动滑块触碰行程开关的精准性，因此本文对翻转过程中锁止杆的变形进行间接测量。  锁止杆的质心在刚柔耦合仿真与刚性仿真下质心Z方向下的位移相减后的曲线图形，因为根据材料力学分析可知，锁止杆的变形是两端向中间区域弯曲，呈拱形，因此质心的位移偏移衡量着锁止杆的变形量。从图可看出锁止杆在翻转的后半程开始微变形增加幅度，幅值在5.7mm左右。  锁止杆锁头的某指定点在理想状态与刚柔耦合仿真下的位移差值，因为此位移值表示着此指定点到原点的距离，而锁止杆的旋转中心在原点，因此此位移表示杆长的大小，此差值即为锁止杆在杆长方向上的长度变化值。由图可见锁止杆的长度在翻转50秒左右开始能观察微小的变化，缩短的最大值不超过1mm，因此不会导致锁头承力面积小，更不会造成锁头从锁框中滑落。

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